Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 31.08.2026 Herkunft: Website
Blechbearbeitungsbetriebe haben ständig mit Engpässen zu kämpfen. Sie stanzen in wenigen Minuten eine Reihe von Teilen, doch dann liegen sie tagelang auf Paletten und warten auf das manuelle Senken, Eckschweißen oder das Einsetzen von Beschlägen. Produktionsleiter und Fertigungsingenieure stehen vor einer schwierigen Entscheidung: Bleiben Sie beim traditionellen mehrstufigen Routing oder investieren Sie in spezielle Umformwerkzeuge. Die Evaluierung spezifischer Anwendungen für Umformwerkzeuge – direkt integriert in Ihre CNC-Stanzpresse – ermöglicht eine echte Einzelaufspannung. Wir wollen Teile, die von der Maschine kommen und für die Montage oder Lackierung bereit sind. Diese Prozesskonsolidierung verkürzt die Zykluszeiten und reduziert den Bestand an unfertigen Erzeugnissen. Durch die Verlagerung sekundärer Vorgänge in die Stanzpresse bestimmen Sie die Gesamtrendite der Produktion. Ziel ist es, die Blechbearbeitung ohne zusätzlichen manuellen Arbeitsaufwand schneller, wiederholgenauer und zuverlässiger zu gestalten.
Effizienz mit nur einer Aufspannung: Mit Werkzeugen im Trumpf-Stil können Hersteller komplexe Formen (Lamellen, Senkungen, Ecken) und Konturbearbeitungen direkt auf der Stanzpresse ausführen und so sekundäres Fräsen und manuelle Handhabung umgehen.
Anwendungsvielfalt: Hochvolumige Sektoren wie die Infrastruktur von Rechenzentren und HVAC verlassen sich auf diese Werkzeuge für wiederholbare Belüftung, strukturelle Steifigkeitsmerkmale und die Vorbereitung von Presspassungskomponenten.
Kosten-zu-Volumen-Begründung: Während die anfänglichen Werkzeugkosten höher sind, führt der Wegfall nachgelagerter Schweiß-, Markierungs- und Montageschritte zu einem schnellen ROI bei mittleren bis hohen Stückzahlen.
Technische Einschränkungen: Eine erfolgreiche Implementierung erfordert die strikte Einhaltung von Materialdickengrenzen, Maschinentonnagekapazitäten und proaktiven Werkzeugwartungsplänen, um eine langfristige Prozesszuverlässigkeit sicherzustellen.
Der Einsatz spezieller Umformwerkzeuge erfordert eine klare Definition grundlegender Erfolgskriterien. Fertigungsingenieure müssen Mindestproduktionsmengen, Maschinenkompatibilität und die Notwendigkeit einer Wiederholgenauigkeit mit hohen Toleranzen bewerten, bevor sie von den standardmäßigen Stanz- und Schweißabläufen abweichen. Da Umformwerkzeuge eine präzise Hubsteuerung und programmierbare Schwebehöhen erfordern, muss die CNC-Stanzpresse über erweiterte Stößelsteuerungsfunktionen verfügen. Eine Wiederholgenauigkeit mit hoher Toleranz ist nicht verhandelbar. Wenn ein geformtes Merkmal von der Spezifikation abweicht, beeinträchtigt dies nachgelagerte automatisierte Biege- und Montagevorgänge.
Der mechanische Vorteil von Die Werkzeuge im Trumpf-Stil zeichnen sich durch ihre robuste Konstruktion aus. Im Gegensatz zu Standard-Stanzaufbauten, die auf einer einfachen Durchstanzmechanik basieren, nutzen diese Systeme eine starre Werkzeugausrichtung, verzahnte Werkzeughalter und aktive Matrizen. Diese Steifigkeit stellt sicher, dass Stempel und Matrize auch unter den extremen seitlichen Kräften, die bei schweren Umformvorgängen auftreten, perfekt konzentrisch bleiben. Aktive Matrizenmatrizen ermöglichen das Zurückziehen oder Anpassen des Unterwerkzeugs während der Blechbewegung. Wenn die Maschine das Blech über den Tisch bewegt, senkt sich die Matrize ab und verhindert so Kratzer und Materialverformungen.
Die Prozesskonsolidierung ist die primäre Bewertungsdimension für diese Investitionen. Durch die Verlagerung komplexer Formen, der Vorbereitung von Presspassteilen und der Konturbearbeitung auf eine einzige Maschine wird der Bestand an unfertigen Werkstücken drastisch reduziert. Wenn ein Teil die Stanzpresse vollständig geformt, versenkt und entgratet verlässt, umgeht es mehrere sekundäre Arbeitsstationen. Sie eliminieren die Wartezeiten, die mit dem Transport von Teilepaletten zwischen der Stanzzelle, der Hardware-Einsetzpresse und den manuellen Entgratungsstationen verbunden sind. Dies verkürzt die gesamten Fertigungszykluszeiten und schafft Platz auf der Stellfläche.
Standard-Stanzvorgänge im Vergleich zu integrierten Umformvorgängen
Prozessmetrik |
Standard-Stanz-Workflow |
Integrierter Umformworkflow |
|---|---|---|
In Arbeit (WIP) |
Hoch (Teile warten auf sekundäre Operationen) |
Niedrig (Teile fertig in einer Aufspannung) |
Teilehandhabung |
Mehrere Berührungen pro Teil |
Single-Touch (Laden/Entladen) |
Komplexität der Werkzeuge |
Niedrig (Standardstempel und -matrizen) |
Hoch (Aktive Matrizen, präzise Hubkontrolle) |
Maschinenanforderungen |
Grundlegender mechanischer oder hydraulischer Stößel |
Fortschrittlicher hydraulischer/elektrischer Zylinder mit Schwebesteuerung |
Zykluszeit pro Treffer |
Extrem schnell (Millisekunden) |
Etwas langsamer (Verweilzeit zum Formen erforderlich) |
Die Schaffung von Luftstromfunktionen ist eine strenge Anforderung für Elektronikgehäuse, HVAC-Einheiten und industrielle Schaltschränke. Bei der herkömmlichen Lamellenherstellung waren häufig sekundäre Stanzpressen oder komplexes Laserschneiden mit anschließendem manuellem Biegen erforderlich. Durch die Integration der Lamellenformung direkt in die CNC-Stanzpresse wird dies völlig rationalisiert. Sie laden die Platte, führen das Programm aus und die Lamellen werden nacheinander geformt.
Spezielle Lamellenwerkzeuge sorgen für saubere, ausrissfreie Schnitte und äußerst gleichmäßige Formhöhen. Diese Konsistenz stellt die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften in Bezug auf Luftstromdynamik und Eindringschutzklassen sicher. Wenn eine Lamelle zu hoch geformt ist, besteht sie die IP-Sondentests nicht. Bei zu niedriger Ausbildung wird die notwendige thermische Belüftung eingeschränkt. Hersteller müssen die Hubgeschwindigkeit des Werkzeugs gegen die Gefahr einer Materialverformung abwägen, insbesondere bei dickeren Stärken wie Weichstahl der Stärke 11. Ein zu schneller Schlag auf das Material führt zu Kaltverfestigung oder Mikrobrüchen an der Scherstelle. Ein kontrollierter, programmierbarer Hub sorgt für einen reibungslosen Materialfluss und strukturelle Integrität.
Die Herstellung kurzer, vorgebogener Seitenflansche und Innen- oder Außenecken direkt auf dem Flachblech verändert Ihre Herangehensweise an die Gehäusefertigung. Eckenformwerkzeuge verdrängen Material, um überlappende oder eng aneinanderstoßende Flansche zu erzeugen, während das Teil noch flach auf dem Stanzpressentisch liegt. Sie programmieren die Maschine so, dass sie die Ecke trifft, und das Werkzeug faltet das Material zu einer fertigen Kante.
Der Hauptvorteil des Eckenformens besteht darin, dass das sekundäre Schweißen und Schleifen der Ecken vollständig entfällt. Bei der herkömmlichen Fertigung werden flache Muster gebogen und die offenen Ecken WIG-geschweißt und bündig geschliffen. Dies ist ein äußerst arbeitsintensiver Prozess, der anfällig für menschliches Versagen und ästhetische Mängel ist. Durch die direkte Ausformung der Ecke erzielen Sie eine sofortige Reduzierung der Arbeitskosten. Die Umsetzung erfordert die strikte Einhaltung spezifischer Blechdicken- und Materialduktilitätsparameter. Hochduktile Materialien wie Weichstahl und 5052-Aluminium bieten eine hervorragende Leistung. Bei spröden Materialien kommt es während des aggressiven Umformhubs zum Ausreißen der Ecken.
Das Anbringen von erhabenen Logos, Seriennummern, Ausrichtungsvertiefungen oder strukturellen Versteifungsrippen ist bei der Blechfertigung gängige Praxis. Eine lokale Oberflächenabflachung, auch Prägen genannt, ist häufig auch um Befestigungslöcher herum erforderlich. Durch die Ausführung dieser Funktionen in der Maschine bleibt die vollständige Rückverfolgbarkeit der Teile gewährleistet, ohne dass Komponenten zu sekundären Laserbeschriftungsstationen oder eigenständigen Stanzpressen weitergeleitet werden müssen.
Durch die maschinelle Prägung wird sichergestellt, dass Teilekennzeichnungen dauerhaft in das Material integriert werden, bevor es jemals in die Biege- oder Lackierabteilung gelangt. Bei der Bewertung von Prägewerkzeugen müssen Ingenieure die Auswirkungen der Materialverdrängung auf die Gesamtebenheit des Blechs berücksichtigen. Eine starke Prägung führt zu Spannungen im Blech, die dazu führen, dass es sich verbiegt oder verzieht. Um dem entgegenzuwirken, sind programmierbare Stripperdrücke unerlässlich. Während des Rückhubs des Stempels nach oben übt die Maschine ausreichend Abwärtskraft auf das Blech aus, um Verformungen zu verhindern und kritische Ebenheitstoleranzen einzuhalten.
Das Vorbereiten von Löchern für bündige Befestigungselemente, das Erstellen von extrudierten Gewindelöchern oder das Anpassen von Öffnungen für Einpresskomponenten erforderte traditionell mehrere manuelle Eingriffe. Durch die Kombination von Extrusions- und Gewindeschneidwerkzeugen in einem einzigen Aufbau entfallen manuelle Bohr- und Gewindeschneidvorgänge. Dadurch werden exakte Toleranzen für die automatisierte Hardware-Einfügung entlang der Produktionslinie gewährleistet.
Ein Extrusionswerkzeug zieht das Material nach oben, um einen Kragen zu erzeugen, wodurch die Gewindeeingriffsfläche in dünnem Blech effektiv vergrößert wird. Ein nachfolgendes Gewindeschneidwerkzeug schneidet dieses Profil dann mit einem Gewinde. Dieser Prozess erfordert präzise Schmiersysteme und eine aktive Spanabsaugung. Ohne ausreichende Schmierung blockiert der Gewindebohrer, was zu katastrophalen Werkzeugausfällen und zerstörten Teilen führt. Ein ordnungsgemäßes Spanmanagement stellt sicher, dass Metallspäne nachfolgende Stanzvorgänge nicht beeinträchtigen oder die aktiven Matrizen beschädigen. Sie müssen auch den genauen Durchmesser des vorgestanzten Lochs berechnen. Ist der Vorstanzer zu klein, reißt das Profil. Wenn es zu groß ist, hat der Gewindebohrer kein Material zum Gewindeschneiden.
Das Erstellen kontinuierlicher Versätze, das Verstärken von Rippen oder das Entgraten von Kanten entlang komplexer Teilekonturen ohne Anhalten der Maschine stellt einen Höhepunkt der Bearbeitungseffizienz dar. Die Rollentechnologie ermöglicht eine Hochgeschwindigkeitskonturbearbeitung, indem das Material zwischen oberen und unteren Lagern eingeklemmt und entlang der programmierten Bahn gerollt wird. Die Maschine bewegt das Blech, während das Werkzeug eingerastet bleibt.
Rollenentgratungswerkzeuge drücken den scharfen Grat zurück in das Grundmaterial, anstatt ihn wegzuschneiden. Dadurch werden manuelle Entgratungsstationen effektiv überflüssig, was die Kantensicherheit für die Montagearbeiter erheblich verbessert. Die Beurteilung der Programmieranforderungen für kontinuierliche Walzenwerkzeuge ist von entscheidender Bedeutung. Die CAM-Software muss glatte, kontinuierliche Werkzeugwege erzeugen. Bediener müssen die Gesamtstabilität des Blechs überwachen. Ein aggressiver Walzenversatz kann dazu führen, dass sich das Blech von den Maschinenklemmen löst, wenn es nicht richtig von den Tischbürsten gestützt wird.
Bei der Herstellung von Server-Racks, Gehäusen und Telekommunikationsgehäusen müssen täglich Tausende identischer Luftschlitze, Aussparungen und Montageprofile hergestellt werden. In diesem hochvolumigen Kontext wird die Effizienz der Einzelaufbereitung zu einem enormen Wettbewerbsvorteil. Sie können es sich nicht leisten, pro Schicht Tausende von Löchern manuell zu bohren.
Die Skalierbarkeit in der Fertigung von Rechenzentren hängt stark von der Automatisierung ab. Formwerkzeuge lassen sich nahtlos in automatische Blechlader, Teilesortierer und Roboterbiegezellen integrieren. Da die Teile die Stanzpresse mit vollständiger Hardware-Vorbereitung, Lamellen und Entgratung verlassen, werden sie ohne menschliches Eingreifen direkt den Roboter-Abkantpressen zugeführt. Dies unterstützt eine echte „Lights-out“-Fertigung. Die Maschinen laufen über Nacht unbeaufsichtigt, was die interne Montage rationalisiert und den Durchsatz maximiert.
Lohnfertiger und Auftragsfertiger wickeln High-Mix-Produktionen in kleinen Stückzahlen in verschiedenen Branchen ab, von der Luft- und Raumfahrt bis hin zu landwirtschaftlichen Geräten. In diesen Umgebungen bestimmt die Rüstzeit die Rentabilität. Eine Maschine, deren Umrüstung zwischen Aufträgen stundenlang dauert, vernichtet die Margen. Sie müssen die Tools austauschen und sofort das nächste Programm ausführen.
Die Flexibilität von Trumpf Tooling- Systeme werden anhand schneller Umrüstzeiten bewertet. Schnellwechsel-Werkzeugkassetten und Multi-Tool-Köpfe ermöglichen es dem Bediener, komplexe Umformbaugruppen in Sekundenschnelle auszutauschen. Diese Anpassungsfähigkeit stellt sicher, dass ein Vertragshersteller morgens eine Charge von Lamellen-HVAC-Paneelen verarbeiten und nachmittags nahtlos auf geprägte Luft- und Raumfahrthalterungen umsteigen kann. Sie sorgen unabhängig vom Produktionsmix für eine hohe Maschinenauslastung.
Die Technik hinter Werkzeughaltern hat direkten Einfluss auf den Erfolg von Umformvorgängen. Die starre, verzahnte Ausrichtung verhindert ein Verschieben der Matrize bei Umformhüben mit hoher Tonnage. Wenn ein Werkzeug Material verdrängt, anstatt es zu scheren, erhöhen sich die seitlichen Kräfte erheblich. Fehlt dem Werkzeughalter die Steifigkeit, weicht der Stempel aus. Dies führt zu asymmetrischen Formen, schnellem Werkzeugverschleiß und Ausschussteilen.
Überlegene Werkzeugsteifigkeit korreliert direkt mit längerer Werkzeuglebensdauer und gleichbleibender Teilequalität. Durch die Aufrechterhaltung der exakten Konzentrizität zwischen den oberen und unteren Werkzeugkomponenten reduzieren Hersteller die Gratbildung bei komplexen Formen. Sie stellen sicher, dass jedes Profil, jede Lamelle oder jede Senkung bei Tausenden von Schlägen strenge Maßtoleranzen einhält. Die Passfederausrichtung garantiert, dass das Werkzeug jedes Mal, wenn ein Bediener die Maschine einrichtet, genau gleich funktioniert.
Umformwerkzeuge unterliegen strengen Materialbeschränkungen, die Sie in der Konstruktionsphase berücksichtigen müssen. Die Umformung von weichem, duktilem Aluminium erfordert ganz andere Parameter als die Umformung von Edelstahl 304. Edelstahl verfestigt sich schnell und erfordert zum Verdrängen deutlich mehr Tonnage. Bei der Programmierung eines Formstrichs können Sie nicht alle Metalle gleich behandeln.
Das Überschreiten der Maschinentonnagegrenzen bei großen Umformwerkzeugen stellt ein ernstes Implementierungsrisiko dar, das zu katastrophalen Schäden am Stößel der Stanzpresse führt. Fertigungsingenieure müssen vor der Werkzeugbeschaffung die erforderliche Umformkraft berechnen. Sie betrachten die Scherfestigkeit und Zugfestigkeit des Materials, multiplizieren sie mit dem Umfang der Form und berücksichtigen die Materialstärke.
Materialbeschränkungen und Tonnagerichtlinien
Materialtyp |
Duktilitätsgrad |
Formung der Tonnageanforderung |
Primärer Risikofaktor |
|---|---|---|---|
Weichstahl (kaltgewalzt) |
Hoch |
Mäßig |
Fressen an Extrusionswerkzeugen ohne ordnungsgemäße Schmierung. |
Aluminium (z. B. 5052) |
Sehr hoch |
Niedrig |
Material reißt, wenn die Formtiefe die strukturellen Grenzen überschreitet. |
Edelstahl (304/316) |
Niedrig bis mittel |
Sehr hoch |
Schnelle Kaltverfestigung; Überschreitung der Grenzwerte für die Maschinen-Ram-Tonnage. |
Verzinkter Stahl |
Mäßig |
Mäßig |
Es bilden sich Zinkabplatzungen innerhalb der Matrizenmatrix. |
Um den Einfluss von Umformwerkzeugen auf die Gesamtzykluszeiten der Maschine beurteilen zu können, muss das Gesamtbild der Produktion betrachtet werden. Ein Formhub dauert geringfügig länger als ein Standard-Stanzhub. Der Stößel muss am unteren Totpunkt verweilen, damit das Material fließen kann, und die Maschine muss ihre X/Y-Achsenbewegung verlangsamen, um einen aktiven Matrizenrückzug zu ermöglichen.
Dieser leichte Anstieg der Zeit pro Treffer wird durch die Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit, die durch den Wegfall sekundärer Operationen gewonnen wird, bei weitem aufgewogen. Das Hinzufügen von fünf Sekunden zur Zykluszeit der Stanzpresse zum Formen einer Ecke ist unendlich effizienter, als fünf Minuten damit zu verbringen, dieselbe Ecke manuell zu schweißen und zu schleifen. Sie tauschen Mikrosekunden an der Maschine gegen Makrominuten in der Werkstatt.
Umformwerkzeuge bringen Programmierkomplexität mit sich, die es beim standardmäßigen Durchgangslochstanzen nicht gibt. Sie erfordern eine präzise Hubsteuerung, spezifische Schwebehöhen, um die geformten Merkmale während der Blechbewegung freizumachen, und eine genaue Programmierung des unteren Totpunkts. Sie müssen sicherstellen, dass die Form die richtige Tiefe erreicht, ohne das Material zu zerdrücken oder das Werkzeug abzubrechen.
Um Programmierrisiken zu mindern, müssen Einrichtungen spezifische CAM-Software-Simulationspraktiken implementieren. Durch die Simulation des Stanzpfads in 3D können Programmierer Kollisionen zwischen den Blechklammern und den geformten Merkmalen erkennen, bevor das Programm den Boden erreicht. Ebenso wichtig ist die übergreifende Schulung der Bediener. Bediener müssen wissen, wie sie die Parameter des Stößelhubs am Bedienfeld anpassen, um geringfügige Schwankungen in der Dicke der Materialcharge auszugleichen. Dies verhindert Maschinenausfälle, Werkzeugschäden und Materialausschuss.
Umformwerkzeuge verschlechtern sich anders als herkömmliche Schneidwerkzeuge. Während ein Schneidstempel stumpf wird und Grate erzeugt, leidet ein Umformwerkzeug häufig unter Abrieb. Durch Hitze und Reibung verschweißen sich mikroskopisch kleine Partikel des Blechs mit der Werkzeugoberfläche. Dies führt zu Maßabweichungen im geformten Element und zu starken Kratzern auf der Oberfläche des fertigen Teils.
Um den Werkzeugverschleiß zu mindern, ist die Erstellung eines strengen vorbeugenden Wartungsprotokolls erforderlich. Dazu gehören spezielle Polierroutinen, um Abrieb zu entfernen, ohne die Geometrie des Werkzeugs zu verändern. Sie müssen strenge Schmierstandards einhalten und sowohl Maschinenschmierung als auch werkzeugspezifische Schmierung verwenden. Durch die routinemäßige Maßprüfung geformter Teile wird Verschleiß erkannt, bevor er zu Produktionsläufen führt, die außerhalb der Toleranz liegen. Bediener sollten die Werkzeuge zu Beginn jeder Schicht überprüfen.
Die Integration spezieller Umformfunktionen direkt in CNC-Stanzvorgänge stellt eine äußerst effektive Investition für Hersteller dar, die auf sekundäres Schweißen, Gewindeschneiden, Entgraten und das Einsetzen von Hardware verzichten möchten. Vorausgesetzt, dass das Produktionsvolumen die anfänglichen Werkzeugkosten rechtfertigt, führt die Reduzierung des Bestands an unfertigen Erzeugnissen und der Abhängigkeit von manueller Arbeit zu einer schnellen und nachhaltigen Kapitalrendite. Die Möglichkeit, komplexe Lamellen, Extrusionen und kontinuierliche Konturbearbeitung in einer einzigen Aufspannung auszuführen, steigert die Effizienz der Blechfertigung. Bei der Auswahl von Werkzeuginvestitionen sollten Käufer eine gründliche Prüfung ihrer aktuellen Engpässe durchführen. Die Identifizierung von Paletten mit Teilen, die ständig auf manuelles Senken, Eckschweißen oder Laserbeschriften warten, verdeutlicht die Anwendungen mit Umformwerkzeugen mit dem höchsten ROI.
Überprüfen Sie Ihre Fertigungshalle, um die drei sekundären Vorgänge zu identifizieren, die am häufigsten zu Engpässen bei laufenden Arbeiten führen.
Wenden Sie sich an Werkzeugingenieure, um eine Teile-Machbarkeitsstudie für Ihre Komponenten mit den höchsten Stückzahlen durchzuführen.
Fordern Sie eine umfassende Tonnageberechnung für alle vorgeschlagenen großformatigen Umformwerkzeuge basierend auf Ihren härtesten Materialien an.
Überprüfen Sie Ihre aktuelle CAM-Software und Ihre Maschinensteuerungsfunktionen, um die Kompatibilität mit fortschrittlichen Umform- und Konturbearbeitungsvorgängen sicherzustellen.
Erstellen Sie einen speziellen vorbeugenden Wartungs- und Polierplan speziell für Form- und Extrusionswerkzeuge.
A: Diese Werkzeuge verarbeiten effektiv Baustahl, Aluminium und Edelstahl. Weichstahl und Aluminium bieten eine hohe Duktilität und eignen sich daher ideal für tiefe Extrusionen und Lamellen. Edelstahl erfordert eine deutlich höhere Tonnage und neigt zur Kaltverfestigung, was die maximale Formtiefe einschränkt und spezielle Werkzeugbeschichtungen erfordert, um ein Festfressen zu verhindern.
A: Ja. Eckenformwerkzeuge verdrängen Material, um überlappende oder eng aneinanderstoßende Seitenflansche direkt auf dem flachen Blech zu erzeugen. Dadurch entsteht beim Biegen eine geschlossene Ecke, wodurch die Notwendigkeit eines sekundären WIG-Schweißens und -Schleifens entfällt, was besonders bei bestimmten IP-geschützten Elektrogehäusen von Vorteil ist.
A: Lamellenwerkzeuge scheren und formen das Material gleichzeitig, was einen erheblichen Kraftaufwand erfordert. Diese Doppelwirkung erfordert eine sorgfältige Berechnung der Tonnage vor der Programmierung, insbesondere bei der Verarbeitung dickerer Edelstahlstärken, um sicherzustellen, dass die erforderliche Kraft die maximale Kapazität des Maschinenstößels nicht überschreitet.
A: Beim Standardstanzen wird ein Stück durch das Material herausgeschnitten, wodurch ein Loch entsteht. Beim Formen wird das Material durch einen kontrollierten Hub in eine bestimmte 3D-Form verschoben und gedehnt, z. B. eine Lamelle oder eine Extrusion, ohne das Material vollständig von der Mutterplatte zu trennen.
A: Die Wartungshäufigkeit hängt stark von der Anzahl der Treffer, der Materialart und der Schmierung ab. Werkzeuge, die verzinkten oder rostfreien Stahl verarbeiten, müssen möglicherweise alle paar tausend Schläge poliert werden, um Abrieb zu verhindern. Durch die automatische Schmierung in der Maschine werden diese Intervalle erheblich verlängert, eine routinemäßige Maßprüfung sollte jedoch täglich erfolgen.
A: Ja, sie sind sehr kompatibel. Das Umformen in einer Aufspannung eliminiert Fehler bei der manuellen Handhabung und stellt sicher, dass die Teile die Stanzpresse mit perfekt positionierten Merkmalen verlassen. Diese hohe Wiederholgenauigkeit bereitet die Teile perfekt für nachgeschaltete automatisierte Blechlader und Roboter-Biegezellen vor.
